Процесс производства дисков начинается с этапа премастеринга. В студии премастеринга (см фото 1 и 2), укомплектованной профессиональной аппаратурой фирм Sony и Philips, происходит обработка фонограмм, инструментальный и слуховой контроль поступившего музыкального материала.
Фото 1 | 
Фото 2 |
Для дисков CD-ROM проводится проверка структуры данных на соответствие стандарту, при необходимости вносятся исправления, и производится перенос на носитель, пригодный для аппаратуры мастеринга.
Мастеринг
Фото 3 | Механической основой для изготовления матрицы является стеклянный диск из полированного стекла, обработанный с высокой точностью. Поверхность стеклянного диска покрывают равномерным слоем светочувствительного материала (фоторезиста). Толщина слоя соответствует глубине питов. Луч лазера, модулируемый цифровым сигналом с дата-процессора, фокусируется на поверхности вращающегося диска. Перемещение луча в радиальном направлении обеспечивает шаг между витками спиральной дорожки, равный от 1.45 до 1.6 мкм, в зависимости от длины программы. |
Проявление слоя фоторезиста специальным проявителем обеспечивает формирование питов.
Далее диск покрывается тонким слоем никеля, который наносится методом напыления. Молекулярный слой никеля необходим для создания электропроводного слоя. Эти процессы происходят в модуле АМ-Master (см фото 3). В гальванических ваннах слой никеля на поверхности стеклянного диска наращивается до требуемой толщины - примерно 0.3мм (см фото 4). Затем никелевый слой отделяется от стеклянного диска и отмывается от остатков фоторезиста. Информационная сторона защищается лаком. Обратная сторона матрицы шлифуется. Далее вырубается центральное отверстие и обрезается наружный край. Проводится контроль электрических и механических параметров. Матрица готова (см фото 5).
Фото 4 | 
Фото 5 |
Репликация
Фото 6 | Матрица устанавливается в пресс-форму литьевой машины (см фото 6). Разогретый до 340 градусов поликарбонат расплавляется и подается в пресс-форму. После подачи нужного количества материала, пресс-форма закрывается полностью и удерживается в этом положении 2-3 секунды с силой 550 кН (55 тонн). Такое давление необходимо для правильного формирования структуры питов в поликарбонате. Пресс-форма имеет температуру 70-90 градусов, поэтому поликарбонат, остывая, превращается в твердую отливку с заданными механическими свойствами (см фото 7). |
Для формирования отражающего слоя на диск наносится тонкий слой алюминия методом электровакуумного напыления (см фото 8).
Фото 7 | 
Фото 8 |
В качестве защиты отражающего слоя от окисления и механических повреждений используется тонкий прозрачный слой защитного лака ультрафиолетового отверждения. Лак наносится на поверхность диска методом центробежного распределения и сушится под воздействием ультрафиолетового излучения (см фото 9). Изготовленный диск проходит несколько ступеней контроля.
- На встроенной в линию контрольной станции производится проверка основных механических и оптических параметров.
- На станции для контроля электрических параметров диск проверяется на соответствие требованиям стандарта Philips/Sony.
- На оптическом тестере производится расширенный контроль механических и оптических характеристик.
- Изготовленный диск сравнивается с мастер-диском методом "Bit-to-Bit" (см фото 10).
Фото 9 | 
Фото 10 |
Нанесение лейбла
Подготовка к нанесению лейбла начинается одновременно с премастерингом. На участке допечатной подготовки готовятся формы для нанесения изображения на поверхность диска.
Лейбл наносится на защитный слой лака методом сеткографии либо офсетной печати (см фото 11 и 12).
Встроенный в принтер сканер контролирует качество печати каждого диска.
Фото 11 | 
Фото 12 |
Упаковка
Последняя стадия - упаковка и целлофанирование готовых дисков. После визуального контроля качества лейбла диски укладываются в футляры вместе с буклетами и инлеями, оборачиваются в термоусадочную пленку, помещаются в картонные коробки и отправляются заказчику.
disc.ru
